石灰粉壓球機壓球得工藝生產以及應用地方。我國煤炭資源豐富，是煤炭生產和消費的大國，目前消費總量是1億t左右。隨著采煤機械化程度的提高，塊煤率降低，僅為20%，粉煤長期得不到合理使用，粉煤大量堆積，不僅占用大面積場地而且自燃現象時有發生，造成煤炭資源嚴重浪費和環境污染。利用粉煤成型技術是適合于我國國情的潔凈煤技術之一。這種技術充分利用了粉煤資源，以型煤替代原煤燃燒，可提高熱效率20%，減少煙塵排放量80%以上、二氧化碳20%、一氧化碳17%、氮化物14%，可吸人塵中的碳黑大大降低，既節約了煤炭資源,型煤壓球機，而且具有顯著的環境效益。目前，國內鍛燒石灰石所用固體燃料主要為焦炭和無煙塊煤。隨著國際金融危機的逐漸淡去，焦炭和無煙塊煤的價格飛速上漲，石灰壓球機生產企業的壓力也在逐漸增大，如何尋找一種替代焦炭和無煙塊煤的新型固體燃料成為所有企業的關注重點。
隨著國家節能減排政策的不斷深人，國內的大部分土窯已基木關閉，取而代之的為節能環保型石灰豎窯，僅山東青州地區就有石灰豎窯生產線30余條。該豎窯采用機械加料和出料、無煙塊煤或焦炭和石灰石混合加人的工藝，具有結構簡單、操作方便、運行穩定、投資少、能耗低、產量高、產品質量好的優點.由于破碎后的石灰石塊硬度大、棱角多，與固體燃料在皮帶輸送、裝料、下料的過程中，不斷發生擠壓、碰撞、摩擦;當混合料經布料器布料跌落到窯內料面上時，由于存在2m以上的落差，要承受很大的沖擊力，因此要求固體燃料必須有很好的冷強度和耐磨性。當混合料人爐后要經歷很長時間的預熱過程，而后承受1000℃以上的鍛燒，因此要求固體燃料必須有較高的熱強度和熱穩定性，才能保證其在爐內有足夠的停留時間而不破碎、不粉化，否則將會造成窯內阻力增加、排煙帶出物增多，嚴重時還會引起爐內結渣。另外固體燃料的揮發分含量和灰分中的Si含量對石灰的質量也有很大的影響。
石灰壓球機型煤通過特殊的粘結劑和工藝，已可以使型煤達到符合鍛燒石灰的標準，并且可以通過搭配不同煤種的煤粉，在保證型煤熱值及其他工藝條件的同時，進一步降低生產成木。
國內石灰壓球機生產線技術和產品良萎不齊，目前應用最為廣泛的產品主要為鍋爐型煤和氣化型煤，石灰壓球機型煤處于起步階段。采用腐殖酸鈉粘結劑，將燒堿溶液與風化煤或泥煤混合謳制，其有效成分腐殖酸鈉與煤粉混合，經成型機壓制成型.由于風化煤或泥煤與氫氧化鈉混合后,型煤壓球機創新提高成品冷熱強度，需謳制24h后才可以使用，所以此種工藝無法進行連續生產。該類產品特點是冷強度較高，但熱強度和熱穩定性很低，爐內停留時間短，進爐很快粉化，雖然已在鍋爐和固定床氣化爐上有很多的應用，但由于其熱強度低、熱穩定性差，進人爐內迅速粉化，造成爐內阻力增人，使爐內氧化層、還原層的溫度降低，直接導致爐內帶出物增多，產氣量下降。目前，已有多家化肥企業放棄了該種工藝方法。
該類型煤產品無法在石灰壓球機生產中應用的原因主要為:腐殖酸鈉粘結劑成分單一，使得型煤產品熱穩定性和熱強度低，人爐粉化、停留時間短;鈉離子含量高，若燒制石灰，將直接增加石灰中的鈉離子，則無法滿足冶金行業的要求;腐殖酸鈉工藝會引人人量的灰分，使得型煤中so含量增加，直接影響了石灰的質量。
采用淀粉作為成型粘結劑，在粘結劑與煤粉混合設備中通入100℃左右的蒸汽，充分混合后成型，生產工藝見圖2淀粉粘結劑型煤生產工藝，淀粉中所含的支鏈淀粉為粘結劑的有效成分，與熱水或水蒸氣發生糊化反應后具有很高的粘結性。由于糊化反應發生在淀粉和煤粉的混合設備中，導致該工藝只能采用間歇性生產。在通人水蒸氣的過程中，粘結劑和煤粉被充分地混合，但也引起了人量的煙塵污染，又因淀粉價格偏高，疏水性差，所以無法實現人型工業化生產。采用高分子有機復合粘結劑，加人熱水后與煤粉混合。由于粘結劑為濕法加人，并且在關鍵部位加人防塵裝置，所以在混合攪拌過程中不會產生煙塵污染，并可以實現連續化生產和全自動化控制，由于采用復合型粘結劑，使得型煤產品具有很高的冷熱強度、熱穩定性、耐磨性，可以完全達到石灰壓球機型煤的使用標準。
結語
目前，我國正處于經濟高速發展、科學技術飛速進步的大好形勢，必然要走科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染輕、人力資源優勢得到充分發揮的新型工業化道路。在這種發展和進步的推動下，構建節約型經濟和循環型經濟，實現環境的綜合治理，形成產業規模，發揮企業規模效益，降低生產成木，獲取極大經濟效益和生態環境效益，成為每個企業的奮斗目標，而石灰行業作為中國的傳統工業正發揮著舉足輕重的作用。以各地方煤礦的煤粉和環保型高分子有機復合私結劑為原料合成的石灰壓球機型煤產品符合國家和地方政府的產業政策，符合清潔生產、循環經濟的大政方針，符合國家節能降耗的能源發展方向，更是石灰生產企業降低成木、增加效益的有效途徑。
